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热油循环***技术
本公司自主研发的***科技成果，不同于单一变频等其它***技术存在“以降低效率，达到低能耗”的缺陷。它有效地解决了热油循环系统普遍存在的“高能耗、低效率”的技术难题，为热油循环系统的***技术做出了不小的贡献。
热油循环***技术的组成
***技术由实地采集，系统设备诊断分析，系统优化改造，配套相适应的***泵等四部分组成。
热油循环***技术应用步骤
（1）公司委派专业人员，实地检测“原热油循环系统”各项数据和设备参数；
（2）复核系统各项数据和设备参数，准确判断引起“高能耗”和各种原因，准确找到更好的工况点；
（3）通过整改系统不利因素降低“无效能耗”，消除引起高能耗的不合理因素，并按更好运行工况参数定做热油循环系统、***泵，替换目前处于不利工况、低效率运行的油泵，以达到更好的***效果。
***泵的优点
***油泵与普通油泵相比，具有噪音更低、振动更小，寿命更长的优点，在纺织印染、化工、木材建筑、医药、造纸等干燥工艺领域里。是企业节约成本的更好的选择。
WRY系列 ***热油泵 规格参数
| 型 号 | 流量 | 扬程 | 转速 | 功率KW | 效率 | 气蚀余量 | |
| m3/h | m | r/min | 轴功率 | 配用功率 | n% | m | |
| 125-80-270 | 75 | 20 | 1460 | 6.7 | 7.5 | 63 | 1.8 |
| 150-125-260 | 150 | 16 | 1460 | 8.5 | 11 | 75 | 1.8 |
| 150-125-320 | 100 | 30 | 1460 | 8.5 | 11 | 70 | 1.3 |
| 150-125-270 | 160 | 18 | 1460 | 11 | 15 | 75.5 | 2 |
| 150-125-360 | 120 | 36 | 1460 | 11.7 | 15 | 73 | 1.5 |
| 150-125-380 | 125 | 45 | 1460 | 15 | 18.5 | 72 | 1.3 |
| 150-125-280 | 180 | 20 | 1460 | 15 | 18.5 | 75.5 | 2.3 |
| 150-125-395 | 130 | 50 | 1460 | 19 | 22 | 73 | 1.9 |
| 150-125-350 | 140 | 40 | 1460 | 19 | 22 | 73 | 1.8 |
| 150-125-320 | 200 | 32 | 1470 | 26 | 30 | 76 | 2.2 |
| 150-125-380 | 160 | 45 | 1470 | 26 | 30 | 73 | 1.9 |
| 150-125-400 | 180 | 50 | 1480 | 31 | 37 | 74 | 1.8 |
| 200-150-400 | 260 | 50 | 1480 | 38 | 45 | 75 | 2.6 |
| 200-150-430 | 240 | 60 | 1480 | 38 | 45 | 73.5 | 2.3 |
| 200-150-410 | 300 | 50 | 1480 | 45.5 | 55 | 78 | 2.8 |
| 200-150-435 | 280 | 60 | 1480 | 46 | 55 | 75 | 2.6 |
| 200-150-420 | 400 | 50 | 1480 | 62 | 75 | 79 | 3.6 |
| 200-150-440 | 380 | 60 | 1480 | 62.5 | 75 | 77.5 | 3.5 |
| 200-150-465 | 300 | 70 | 1480 | 63 | 75 | 75 | 3.6 |
| 200-150-415 | 450 | 50 | 1480 | 75 | 90 | 80.5 | 4.2 |
| 200-150-450 | 420 | 60 | 1480 | 76 | 90 | 79.5 | 3.6 |
| 200-150-470 | 350 | 70 | 1480 | 77 | 90 | 76 | 3.1 |
| 250-200-460 | 460 | 60 | 1480 | 92 | 110 | 79.8 | 4 |
| 250-200-475 | 430 | 70 | 1480 | 94 | 110 | 78.5 | 3.6 |
| 250-200-470 | 560 | 60 | 1480 | 112 | 132 | 81 | 4.6 |
| 250-200-480 | 500 | 70 | 1480 | 113 | 132 | 80 | 4.5 |
| 300-250-500 | 600 | 72 | 1480 | 142 | 160 | 80.2 | 9.6 |
以上均为常规型号参数，如需其他型号、规格、参数，我司可按要求加工定制，详情请来电洽商！
***油泵与普通油泵相比，具有噪音更低、振动更小，寿命更长的优点，在纺织印染、化工、木材建筑、医药、造纸等千燥工艺领域里。是企业节约成本的理想选择。
泵的使用和维护
首先泵与管道安装好后，不论是采用水压、气压，泵的进出口阀门一定要关闭，方可进行试压，以防损坏密封件，造成漏油。
1.开机准备
(1)清理现场，拧开轴承座螺丝，加入干净导热油作润滑油。110KW以上大油泵加注润滑油时由一孔注入直到另一孔有油溢出为止，在灌注过程中用手抚过联轴器，待孔内不再有气体冒出即可拧紧螺孔螺栓。
(2)检查电机转向是否与泵旋转方向一致。
(3)用手搬动联轴器泵应转动灵活。
(4)开车前应使用所输送的导热油将泵灌满，以驱除泵中空气，此时吐出口管道上R的闸阀应关闭。
(5)所输送的导热油在开车前要均匀加热，预热是利用被输送的导热油不断通过泵体进行的，应避免温度的剧烈波动，如有异常情 况，应立即停机检查。
预热标准：泵壳温度不得低于入口油温40℃，预热速度为50℃/ 小时，在开车预热时应将泵支架上的侧螺钉松开0.3-0.5亳米，预热完毕应拧紧螺钉。
(6)开车前应检查基础及螺栓有无松动，密封是否正常。
2.开机
(1)全面检查各项准备工作是否已经完善。
(2)打开各种仪表的开关。
(3)接通电源，当泵达到正常转速，且仪表显示出相当压力后，逐渐打开输出管路上的闸阀，并调节到需要工况。在输出管路上的闸阀关闭的情况下，泵连续工作不能超过3分钟。
(4)泵初始运行期间，把生产流程中的设备缓缓加热到100~130℃，并且保持在该温度下继续运行，脱水脱气到导热油中的水分完全蒸发，才把设备加热到操作温度。
(5)在机组初次投入使用，运行于工作状态之后（或实际试运行 3-4小时），应再次停机检查两联轴器同轴度是否发生变化，如有变动可仍然按上述机组的安装与检查中的规定来调节联轴器同轴度，直到符合要求且泵轴能用手轻松盘动时即可。
(6)开机过程中，要时时注意电动机的功率读数及振动情况，振动值不超过0.6毫米，如有异常应停车检查。
3.维护
(1)泵轴在前端设置有填料箱，密封性能较为可靠，同时在轴承座中设置有机械密封和油封装置，因此大量的泄漏不可能出现，而少量的泄漏可以通过泄漏管口排出接收。在开始运行初期有少量泄露是正常的，在经过一定时间密封面磨合后泄漏将会减少或停止。
(2)输送介质传到泵盖和轴承上的热量，由泵盖和轴承座的表面散热，使轴承座的温度适应于轴密封性能的温度。因此选择泵的安装位置时，要使泵盖和轴承座的热量便于扩散，不出现任何蓄热现象。
(3)轴承座中设置有两个球轴承，靠泵叶轮侧的一个球轴承用所输送的导热油润滑，靠联轴器侧的一个球轴承则用高温润滑脂润滑。
每个球轴承在运行3000小时之后，必须拆下用柴油清洗干净后，检查接触面是否损坏，如有损坏，必须换新的轴承。
靠叶轮侧的球轴承安装时，有防尘盖的一侧要朝向叶轮专 机前注入导热油润滑。
靠联轴器侧的球轴承，用复合钙基高温润滑脂(ZFG-4)，该轴承重新安装时，有防尘盖的一侧同样要朝向叶轮侧安装，安装时充填润滑脂(约1/2球轴承与壳体的空间）。
在轴承运行48小时后，要用润滑脂枪向轴承盖上的压注油杯注入补充润滑脂。
(4)不允许用输入管上的闸阀调节流量，避免产生气蚀。
(5)泵不宜低于30％设计流量下连续运转，如果必须在该条件下运转，则应在出口装旁通管，且使流量达到上述下限值以上。
(6)经常检查地脚螺栓的松动情况，泵壳温度与入口温度是否一致，出口压力表的波动情况和泵的振动情况。
(7)注意泵运行有无杂音，如发现异常状态时，应及时处理。
4.停机
(1)切断电源。
(2)将泵内液体放空，清洗且应定期把叶轮旋转180°以防止轴变形，直到泵体完全冷却为止。
泵的拆卸和装配
1.泵的拆卸顺序
(1)放净泵内液体及轴承托架内的润滑油。
(2)拧下电机固定螺栓，将电机搬离底座，拆下两半联轴器。
(3)拆下泵盖联接，松开轴承座托架螺栓，将泵盖连同轴承托架和转子部分一起从泵体内抽出。
(4)拧下叶轮螺母，拆下叶轮。
(5)拧下泵盖与轴承座螺栓，拆下泵盖。
(6)拧下右端轴承盖螺栓，拆去轴承盖。
(7)拆下轴承挡圈。
(8)将泵轴从轴承座中压出。
(9)将泵轴压出轴承和取下机械密封件动环和“O”形圈弹簧(不损坏，无须取下）。
(10)在轴承座内压出静环“O”形圈。
2.泵的装配
泵的装配顺序可按拆卸相反顺序进行。拆卸后再装配时要检查机械密封件和各零件是否失效，如有失效损坏现象等发生，一定要换新的配件，安装时务必小心谨慎，不要敲打，以免损坏零件。
机组的安装和检查
1.泵安装的好坏对泵的平稳运行和使用寿命有很重要的影响，所以安装工作必须仔细地进行，不得草率行事。
2.泵吸入管的安装高度、长度和管径应满足计算值，力求简短，管道弯头中心到泵底座头部距离一般应小于1米并有焊接铁板及支撑，见图1、图2、图3所示。
3.吸入和吐出管路也应有管架或支撑，泵不允许承受管路的负荷。
警告：管道上的热膨胀所产生的应力，如果传递到泵机上，会造成泵机变形，损坏联轴器和轴承以及泵轴等，所以在靠近泵体时，一定要进行支撑。
4.安装地点应足够宽敞，以方便检修工作和散热良好。
5. 安装顺序：
(1)将机组放在埋有地脚螺栓的基础上，在底座与基础之间放成对垫，作找正用。
(2)松开联轴器，用水平仪分别放在泵轴和底座上，通过调整楔块垫使机组调整到水平，适当拧紧地脚螺栓，以防走动。
(3)用混凝土灌注底座和地脚螺栓孔。
(4)待混凝土干固后，检查底座和地脚螺栓是否有不良或松动等现象，检查合格后应拧紧地脚螺栓，并重新检查泵的水平度。
(5)校正泵轴和电机轴的同轴度，用验平尺检验时在联轴器外圆上的圆跳动不得超过0.1毫米，两联轴器平面间的间隙应保证在2~3 毫米之间，通过验平尺相差90°对联轴器进行校验时另一方向的圆跳动也不得超过0.1毫米，调节时一般相对于泵来调节电机，可用平板垫的垫入方法来调整联轴器的同轴度。
(6)在接好管路及确定原动机转动方向后，再接上联轴器，并再校核一遍联轴器外圆的同轴度。
注意：联轴器不同心时，会造成联轴器及弹性块磨损过大，也会导致轴承和轴封的损坏，以及泵轴折断。同轴度达不到安装要求严禁开车。
(7)在安装过程中为防止杂物落入机器内，应将机组所有孔眼均盖好。
(8)泵在开启前应对进出管道进行清洗，特别是对于焊接式管道应注重处理毛刺和焊渣及氧化皮，在泵的进口段需加上过滤器，以防杂物进入泵内。
| 故障 | 原因 | 排除方法 |
| 一、泵输送流量不足，压力偏低 | 1、泵输出管路助力大 | 1-1输出管路布置是否合理，管轻不能偏小，管路转弯角不能偏多 |
| 1-2检查阀门是否灵活 | ||
| 1-3适当打开出口阀门，直到工况点 | ||
| 2、油内水分、气体较多 | 2-1把油内的水分，气泡控制在100℃～120℃左右温度，缓慢排尽后，可逐步升温到工况点 | |
| 2-2管路布置是否合理 | ||
| 2-3安装排气阀 | ||
| 3、管道与叶轮流道堵塞 | 3-1清除管道内与叶轮流道内的杂物 | |
| 3-2检查阀门闸阀是否失灵 | ||
| 4、进口滤网堵塞 | 4-1定期清洗滤网 | |
| 4-2滤网目数不能过密 | ||
| 5、泵体进口密封口环与叶轮密封口环严重磨损 | 5-1更换磨损部件 | |
| 5-2泵的吸入口径小于或等于100mm时，口环间隙大于1.5mm时应更换，吸入口径大于或等于125mm时口环间隙在大于2mm时，应修理及时更换 | ||
| 6、转速与转向不正确 | 6-1检查转速值（用测速器测量） | |
| 6-2检查线路连接情况 | ||
| 6-3是否反向运转 | ||
| 7、输送油液的密度粘度偏离基本值 | 7-1当介质偏离定购参数而产生故障时应向本厂咨询 | |
| 8、装置NPS过低（气蚀余量太低） | 8-1检查高位槽液位，必要时进行调节 | |
| 8-2泵进口阀门完全打开，并检查过滤器 | ||
| 8-3当高位槽到泵进口管路阻力过大时重新布管 | ||
| 二、泵振动及噪声 | 1、底板底脚安装不平稳 | 1-1校正底板平稳性 |
| 2、各部压紧螺丝松动 | 2-1调整各部螺栓均匀压紧 | |
| 3、管道与泵进出口连接严重偏差，承受阻力大 | 3-1调整管道与泵出口的连接垂直度 | |
| 3-2架设支撑架（泵不能承受管道压力） | ||
| 4、泵与电机的同轴度偏差及联轴器之间端面无间隙 | 4-1调正泵与电机的同轴度 | |
| 4-2调整联轴器之间端面间隙规定值3mm左右 | ||
| 5、泵轴与轴承损坏 | 5-1更换泵轴或轴承 | |
| 6、泵内有杂物 | 6-1清除泵内杂物 | |
| 7、流速不稳定 | 7-1排除管内的气泡和空气 | |
| 7-2管道不畅通，弯曲处较多 | ||
| 8、缓冲圈损坏 | 8-1更换缓冲圈 | |
| 三、泵的泄露 | 1、各部压紧螺栓松动 | 1-1均匀压紧各部螺栓 |
| 2、密封垫损坏 | 2-1更换密封垫 | |
| 3、部件气砂孔 | 3-1在可能情况下进行焊补。及更换部件 | |
| 4、泵轴与油封磨损 | 4-1更换泵轴与油封 | |
| 5、泵与电机同轴度偏差 | 5-1调正同轴度要求 | |
| 6、管道与泵连接不成直线造成泵的扭力大 | 6-1调正管道与泵的直线度，平衡度 | |
| 6-2均匀拧紧各部螺栓 | ||
| 四、轴承发热、温度升高 | 1、泵与电机同轴度偏差 | 1-1调正同轴度，平衡度 |
| 2、轴承内腔长期失油运转 | 2-1定时注油（油脂）不能过多或或少 | |
| 3、轴承内外壳跑圈 | 3-1更换轴承及相关磨损部件 | |
| 4、轴向力太大 | 4-1清洗、调正密封口环间隙要求0.2～0.3mm之间 | |
| 4-2更正叶轮平衡孔直径，及效验静平衡值 | ||
| 5、轴承损坏 | 5-1更换轴承 | |
| 五、泵运行不稳定、运转卡死、负荷超重 | 1、油内水分较多 | 1-1把油内水，气通过高位槽缓慢排尽（油温控制在100℃～120℃左右）排尽水、气后，逐步升温到工况点 |
| 2、泵内与叶轮密封口环配合间隙过小或过大。过小受热膨胀卡死，间隙过大运行不稳定 | 2-1调正密封口环间隙为0.2～0.3之间 | |
| 2-2加以复修或更换磨损部件 | ||
| 3、轴承损坏 | 3-1更换轴承 | |
| 4、叶轮运转不平衡 | 4-1叶轮密封口环严重磨损，进行修正或更换磨损部件 | |
| 4-2重新测试静平衡值 | ||
| 5、泵与管道装置严重偏差，造成泵的扭力增大（在安装时特别要注意） | 5-1重新调正泵与管道的偏差垂直度、平衡度，并架设支撑架 | |
| 5-2重新调正泵与电机同轴度 | ||
| 6、电气线路接线不恰当及电气部件质量差，螺栓松动 | 6-1检查电气柜箱线路是否接错 | |
| 6-2更换质量度的电气部件 | ||
| 7、电动机故障 | 7-1更换电动机 | |
| 8、泵运转方向不正确 | 8-1调正电机转向 | |
| 9、输送导热油的密度，粘度偏离基本值 | 9-1更换输送油液或泵型 | |
| 9-2与制造泵厂联系咨询 | ||
| 六、高位油槽油气外溢、压力不稳定 | 1、油内水分较多 | 1-1把油内的水分在加热到100℃～120℃温度时，缓慢的排尽后可逐步升温到工况点 |
| 2、油气外溢 | 2-1加热速度过快，温度过高，一般需排尽油内的水分1～4天左右，要求与1-1相同 | |
| 3、压力不稳定 | 3-1排尽油内的水分，空气 | |
| 3-2进口滤网堵塞 | ||
| 3-3泵内磨损件多，更换磨损零件 | ||
| 七、流量扬程不足 | 1、管道与叶轮流道不畅通 | 1-1清洗管道与叶轮流道 |
| 2、进口滤网堵塞及滤网目数太密 | 2-1清洗进口滤网 | |
| 2-2更换目数少的滤网 | ||
| 3、运转方向不正确 | 3-1调正电机转向 | |
| 4、装置NPSH过低（泵吸入侧真空度高） | 4-1检查高位槽液位，必要时进行调节 | |
| 4-2泵的进口阀门完全打开 | ||
| 4-3当高位槽到泵进口管路阻力过大时，重新布管 | ||
| 5、管路输送距过长，弯头过多 | 5-1装置接力泵（可与生产泵厂咨询） | |
| 5-2更改管道设施 | ||
| 八、电机发热产生跳闸 | 1、三相接线装头螺栓松动及接错线路 | 1-1检查电气箱内的各部线路是否有接错及拧紧装头螺栓 |
| 2、热继电器质量差 | 2-1更换热继电器 | |
| 3、电机质量差 | 3-1跟换电机 | |
| 4、泵内有杂物，转动不灵活，加重电机负荷 | 4-1清除泵内杂物，调正同轴度偏差 | |
| 九、压力太大 | 压力表位置不准确 | 1-1应在阀门后 |
| 1-2更换叶轮，或外径缩小点 | ||
| 1-3进出口阀适当关小点 | ||
| 1-4出口管道适当换大点，出口压力会减小 | ||
| 十、炉子加油后温度加不上 | 1、导热油一般使用三年左右需要换油一次 | |
| 2、换油要一次性换清，不能留有原使用过的油在内 | ||
| 3、要清洗炉子与管道内的结焦是主要原因之一 |
